Выбор станка с высоким рабочим полем или регулируемой высотой

[Jugador]

Всем добрый день.
Потребовалось в свою мини мастерскую заиметь ЧПУ для выполнения четко определенных операций.
Есть изделие размерами 70мм, 100мм и 120мм это домик из глины (керамическое производство)
В этом домике нужно вырезать отверсия под окна (картинка из интернета, но суть такая-же)
Мы льем заготовки и нужно вырезать с 4х сторон (на крыше дырка в трубе)
Не смог найти станок в который это изделие могло бы влезть. Сам ход Z оси большой не нужен, стандартного достаточно тк толщина фрезерования 4мм

Сам процесс скорее всего будет таким
1. Сначала делаем на Х изделий сторону А (например с высоток 70мм), потом перенастраиваем станок на сторону В (100мм) и фрезеруем все отверстия там, и потом сторона С (120мм)
Получается в идеале, чтобы верхняя часть была легко регулируемая, возможно ли такое? Открутил "барашки" поднял на нужную высоту.
Или вариант 2 ставим на самую высокую, а под изделия делаю ложемент нужной высоты (например для стороны 70мм, толщиной 50мм, чтобы изделие поднялось до 120мм) Тоже в общем приемлемый вариант.

Нашел вот такой вариант (картинка 2) вроде как стойки можно переделать, купить профиль и поднять на нужную высоту, не будет ли подводных камней?

п.с материал для фрезерования по твердости как засохшая глина, можно хоть спичкой выборку делать, поэтому думаю мощность двигателя, шпиндель дело тут третье и даже самый слабенький должен подойти. Хотя скорость фрезерования тоже важна.

и п.с.с2. Вопрос. Реально ли работать на станке так. Перед началом работы со стороной загружаем программу, ставим точку 0, ставим изделие, он отрабатывает программу, возвращается в 0, я меняю изделие (с фиксацией чтобы оно всегда лежало там-же и 0 был всегда в одном месте) опять запускаю, и так по кругу. т.е положил, старт, вытащил, поменял, старт и так как конвеер без лишних манипуляций. ?

 

[Иван Шмит]

Реально ли работать на станке так. Перед началом работы со стороной загружаем программу, ставим точку 0, ставим изделие, он отрабатывает программу, возвращается в 0, я меняю изделие (с фиксацией чтобы оно всегда лежало там-же и 0 был всегда в одном месте) опять запускаю, и так по кругу. т.е положил, старт, вытащил, поменял, старт и так как конвеер без лишних манипуляций. ?

да, конечно.

А по основному вопросу - высоту портала можно сделать нужной высоты и с мягким материалом никаких особых камней не будет.
Но в целом описанную задачу можно и по шаблону ручным фрезером делать.

 

[Jugador]

Но в целом описанную задачу можно и по шаблону ручным фрезером делать.

Спасибо за ответ. Да, но т.к материал мягкий тут как раз важна скорость опускания инструмента. Если чуть ускориться, то мы просто прогнем/проломим изделие.
Да и с ЧПУ порог вхождения ниже. Любой в принципе может стоять менять изделия хоть весь день. А вот с ручным это уже физ нагрузка на руки и внимательность.
И еще масштабируемость. 1 человек может обслужить сразу 2-3 ЧПУ делая в х2 больше изделий. С ручным так уже не получится.

Сейчас вообще вырезаем скальпелем по шаблону. Но % брака высокий т.к нужно раз 10 провести по 1 месту чтобы плавно прорезать и не передавить.
А любой прогиб, выявится после обжига изделия при 1230 градусов, то, что погнулось и было выправлено вернется в погнутое состояние (память материала получается если образно говорить)

 

[Иван Шмит]

Да и с ЧПУ порог вхождения ниже. Любой в принципе может стоять менять изделия хоть весь день. А вот с ручным это уже физ нагрузка на руки и внимательность.
И еще масштабируемость. 1 человек может обслужить сразу 2-3 ЧПУ делая в х2 больше изделий. С ручным так уже не получится.

Тогда, возможно, лучше сделать станок самостоятельно. Например по проекту
printnc
Ну или другому, на выбор.
Главный ключ в том что в этом варианте и высоту портала и размер станка можно сделать именно под задачу.
Да и вообще обойтись одним таким станком на 2-3-4 рабочих места. То есть можно ставить сразу несколько заготовок в подготовленные места, а станок просто будет делать их по очереди меняя рабочие координаты. А оператор только будет снимать готовые и ставить заготовки.

 

[РЭМБО]

Спасибо за ответ. Да, но т.к материал мягкий тут как раз важна скорость опускания инструмента. Если чуть ускориться, то мы просто прогнем/проломим изделие.
Да и с ЧПУ порог вхождения ниже. Любой в принципе может стоять менять изделия хоть весь день. А вот с ручным это уже физ нагрузка на руки и внимательность.
И еще масштабируемость. 1 человек может обслужить сразу 2-3 ЧПУ делая в х2 больше изделий. С ручным так уже не получится.

Сейчас вообще вырезаем скальпелем по шаблону. Но % брака высокий т.к нужно раз 10 провести по 1 месту чтобы плавно прорезать и не передавить.
А любой прогиб, выявится после обжига изделия при 1230 градусов, то, что погнулось и было выправлено вернется в погнутое состояние (память материала получается если образно говорить)

а что если 3 станка поставить - один с одной высотой по X домика , второй с другой по Y домика и третий на Z домика , чтобы не перенастраивать каждый? по Z вроде и не надо - ну 2 станка тогда, каждый на свою высоту. Кстати фрезеровать свой материал пробовали? что то мне подсказывает не все там просто. Я работал с материалами - типа картон из оксида алюминия , так вот пилки для электролобзика хватает на 1,5 м реза, коронки из биметалла на 30-50 отверстий при толщине материала 10мм . Абразив эта керамика , а после обжига наверное ваще не обработать.

 

[Jugador]

а что если 3 станка поставить - один с одной высотой по X домика , второй с другой по Y домика и третий на Z домика , чтобы не перенастраивать каждый

Это на самом деле идеальный вариант и финишная цель. Поэтому для начала хочу взять 1, пощупать, наладить, разобраться вообще в них) и уже потом масштабировать.

Кстати фрезеровать свой материал пробовали? что то мне подсказывает не все там просто.

Я пробовал его сверлить. Сверлится хорошо, на инструмент не липнет.

Немного рассуждения)

Тут на самом деле можно будет подобрать момент, когда именно фрезеровать. вообще 3 варианта.
1. Так называемое кожетвердое изделие. Обычно 3-4 часа после заливки. Влажное, не скалывается, но мягкое (соотв 4-5-6 часов оно все суше и тверже) нужно просто выбрать идеальное время. Из минусов, что строгая зависимость от работы заливщика. если залить вечером. ночью их никто фрезеровать не будет, а утром это уже п.2. При сушке дает усадку. можно фрезернуть мимо
2. Полностью сухое. Не гнется, но можно проломить. Скалывается, но сколы заглаживаются губкой. Пылит при фрезеровании.
3. После утельного обжига на 800 градусов. Твердое, но ломается руками с усилием как засохший хлеб примерно. Из минусов - это пыль при фрезеровании. Выработанный материал в отличии от п.1 и 2 в переработать нельзя. только выкинуть. и сколы не лечатся. в п.1 и 2 их можно легко загладить мокрой губкой.

Придется опробовать все 3 и выбрать оптимальный. Либо иметь программы на все 3 варианта. Программы разные т.к изделие после сушки это -5% размера от только отлитого. А после обжига еще -5-10%.
Вариант 1 сложный т.к каждые несколько часов изделие даст разный % усадки и на разных изделиях окна будут плавать в стороны

Абразив эта керамика , а после обжига наверное ваще не обработать.

Там 2 обжига. после последнего да, стекло получается (фарфор), а вот после первого очень мягкое. наждачкой легко пилится. Без обжига совсем не абразивно

оффтоп

Тогда, возможно, лучше сделать станок самостоятельно. Например по проекту

Ох не хочу сам делать) боюсь пока соберу, он надоест. Сейчас проще купить и доделать. Конечно в идеале бы купить и работать. Может быть потом перейду на проф. станки, так как раз можно будет ложить сразу 20-30 изделий рядом и он будет подряд вырезать и без доработок.
Но проект поизучаю, спасибо

 

[demyuri]

можно будет ложить сразу 20-30 изделий рядом и

Проще конвейер наладить, на небольшой скорости успеет вырезать. Следом горизонтальный шпиндель боковые вырезает, а напротив ещё один, с другой стороны.

 

[РЭМБО]

Я работаю с немного другими материалами, но суть такая же - обжиг нужен первый - материал дает усадку и размер можно поймать , после этого обрабатываю, потом второй обжиг для удаления следов графита (под размер графитового тигля в индукционной печи расточить нужно, вот их и используем для проверки и расточки ) и окончательной термообработки (затвердевания). Вообще работа с керамикой достаточно закрытая тема, ни кто делиться не хочет инфой, ни составом, ни технологией обработки. Кстати лазером пробовал керамику плавить - плавится, но трудно, оплавляется как на последнем этапе - стекло получается, как вариант думал обрабатывать некоторые поверхности для красоты - получается стекло на поверхности, но пористое.

 

[Jugador]

Проще конвейер наладить, на небольшой скорости успеет вырезать. Следом горизонтальный шпиндель боковые вырезает, а напротив ещё один, с другой стороны.

Это если их прям очень много нужно. Пока у нас расчётное количество которое сможем продать 1000-2000шт в год (обычно на нг берут).
Поэтому тут узкоспециализированный конвейер накладно будет. Все-же на нескольких ЧПУ можно будет и другие изделия пристроить.
Но конвейер для меня сложновато, это и авто позиционирование нужно, либо выравнивание на нужную позицию. Думаю для этого уже нужно приглашать человека и чтобы он линию делал а потом и обслуживал и дорабатывал.
Хотя в принципе тут 99% операций руками сделать быстрее. Вот только с окнами этими запара у нас. Слишком маленькое расстояние между окнами и оно ломается часто.

Вообще работа с керамикой достаточно закрытая тема, ни кто делиться не хочет инфой, ни составом, ни технологией обработки.

Я с вами согласен. Самим информацию приходится искать по крупицам. Сообщество закрытое, все показывают, что сделали, а как не говорят)
Хотя многое тут не знания, а умения. Придумать форму пол беды, а вот сделать мастер модель красивую сложно. Нужен скульптор с художественным взглядом. А потом форму под нее, гипсомодельщик нужен с опытом. Можно рассказать все до мелочей как делать, но буквально на другом изделии у человека будет опять 1000 вопросов. Пока не сделает сам 200 изделий и не поймет общий принцип.
Как и в сборке ЧПУ в общем то. Читаю форум, у всех +- одни и те-же вопросы

 

[demyuri]

Можно попробовать не фрезеровку, а штамп. Готовые стенки склеить, крышей накрыть и в печку.
Ещё вариант: 3Д печать. Сейчас настоящие дома печатают, а уж игрушАШные и подавно можно.

 

[Jugador]

Можно попробовать не фрезеровку, а штамп. Готовые стенки склеить, крышей накрыть и в печку.
Ещё вариант: 3Д печать. Сейчас настоящие дома печатают, а уж игрушАШные и подавно можно.

Это все сложнее. Заливка заготовки занимает час на 20-30шт.
Залил в формы шликер, выждал время, слил, раскрыл формы, получил полый домик. Можно и 60шт за раз лить один человеком. просто тогда придется без передышки бегать. Еще этот этап масштабируемый и автоматизируемый, причем есть готовые станки и линии.

Да и 3д печать глиной тоже не простое дело. Там технологических нюансов полно. Все-же литье это самое основной и базовый способ. Самый дешевый и быстрый, и надежный. Им в общем то и делается 99% керамики бытовой да и технической. А плитку прессуют.

Склеивание в принципе сложный процесс. Да и потребует перестройки. Для литья у нас все заточено на замешивание шликера, а тут наоборот нужно получить густую глину, провакуумировать ее, и раскатывать пласты. и уже пласты нарезать штампом. А потом человек будет клеить.
Но крышу тогда придется лить. А литое+раскатанное соединять нельзя, разная усадка будет и в месте склеивания лопнет при сушке.
В общем можно многое рассказать, но в общем за 2000 лет существования керамики и даже в 21 веке литье пока остается самым топовым способом во всех странах мира.