Не знаю насколько целесообразно сравнивать оргстекло и ABS пластик, но расскажу о своём опыте подбора режимов обработки оргстекла на cnc 3018. Возникла необходимость в круглых элементах из оргстекла толщиной 2 мм. и диаметром 40 мм. Резал концевой фрезой двухзаходной диаметром 3 мм. Р6М5. В начале поставил максимальные программные обороты, ориентировочно 10 000 об/мин., подачу 1 мм/сек. в обеих направлениях, глубина резания 0.5 мм. Стружка начала налипать на фрезу и плавить само изделие. После решил пойти другим путём, пригодилось образование технолога по машиностроению, дополнительно нашёл на одной из страницы форума информацию о подборе режимов и начал экспериментировать. Основной смысл заключается в отводе стружки материала которая может налипнуть и (или) забить канавки на фрезе. Основой в этом случае, по моему мнению, является толщина срезаемого слоя, чем она больше тем меньше вероятность прилипания и забивки канавки на фрезе. Исходя из формулы по определению подачи, нам необходимо подобрать оптимальную толщину срезаемого слоя.
В моём первом случае, при обработке на режимах указанных выше толщина слоя составила: (обороты в секунду, я перевел в минутные, 1 мм/сек = 60 мм/мин)
По моему мнению, это равносильно обычном трению фрезы о заготовку.
Исходя из формулы, увеличить толщину срезаемого слоя можно 3 путями: увеличив подачу, уменьшить число зубьев фрезы до одного (однозаходная фреза), уменьшить обороты фрезы.
Использовать специализированную однозаходную фрезу было бы отличным вариантом, у неё и канавка больше и заточка лучше. Но в наличии её у меня не было. Поэтому решил подбирать соотношениями оборотов и подачи. Хотя даже с однозаходной фрезой это надо было бы делать тоже. Важно понимать, что станок CNC 3018 не имеет хорошей жёсткости, поэтому, по моему мнению, нужно быть внимательным с большой глубиной резания и большой подачей.
Долго описывать подбор соотношения «подача-обороты» не буду, в конечном варианте получил приемлемый результат при глубине обработки 0.5 мм, подачи 4 мм/сек (240 мм/мин) горизонтальной, 0.5 мм/сек вертикальной (врезание), и программными оборотами в 500 об/мин. ВАЖНО! Я понимаю что значения установленные в программе значительно отличаются. Нашёл видео на ютуб, где человек занимался настройкой корректировки параметра $30 оборотов шпинделя. При помощи прибора, он сравнивал программные и фактические обороты. В случае программных оборотов 500, фактически они равны приблезительно 5 000 об.мин (наверное).
Исходя из этого примерная толщина срезаемого слоя равна:
В этом случае, я поставил новую фрезу, стружка не налипала и не плавилась.
Заточка самой фрезы тоже является немаловажным параметром, т.к. она тоже влияет на величину температуры в зоне резания. Но учитывая что 80% процентов температуры уходит в стружку, то при износе инструмента возможно придётся дополнительно увеличить толщину срезаемого слоя, если конечно не применять охлаждение.
В общем, буду рад если мой опыт кому-то пригодится. Всем всего доброго.
Sm=Sz*z*n
где, Sm - подача в мм/сек, Sz – подача на зуб (она же толщина срезаемого слоя), z – количество зубьев фрезы, n – обороты фрезы.
Формула для определения толщины срезаемого слоя относительно: подачи, количества зубьев фрезы, оборотов:
Sz = Sm/(z*n)
где, Sm - подача в мм/сек, Sz – подача на зуб (она же толщина срезаемого слоя), z – количество зубьев фрезы, n – обороты фрезы.
Формула для определения толщины срезаемого слоя относительно: подачи, количества зубьев фрезы, оборотов:
Sz = Sm/(z*n)
В моём первом случае, при обработке на режимах указанных выше толщина слоя составила: (обороты в секунду, я перевел в минутные, 1 мм/сек = 60 мм/мин)
Sz=60/(2*10 000)= 0.003 мм
По моему мнению, это равносильно обычном трению фрезы о заготовку.
Исходя из формулы, увеличить толщину срезаемого слоя можно 3 путями: увеличив подачу, уменьшить число зубьев фрезы до одного (однозаходная фреза), уменьшить обороты фрезы.
Использовать специализированную однозаходную фрезу было бы отличным вариантом, у неё и канавка больше и заточка лучше. Но в наличии её у меня не было. Поэтому решил подбирать соотношениями оборотов и подачи. Хотя даже с однозаходной фрезой это надо было бы делать тоже. Важно понимать, что станок CNC 3018 не имеет хорошей жёсткости, поэтому, по моему мнению, нужно быть внимательным с большой глубиной резания и большой подачей.
Долго описывать подбор соотношения «подача-обороты» не буду, в конечном варианте получил приемлемый результат при глубине обработки 0.5 мм, подачи 4 мм/сек (240 мм/мин) горизонтальной, 0.5 мм/сек вертикальной (врезание), и программными оборотами в 500 об/мин. ВАЖНО! Я понимаю что значения установленные в программе значительно отличаются. Нашёл видео на ютуб, где человек занимался настройкой корректировки параметра $30 оборотов шпинделя. При помощи прибора, он сравнивал программные и фактические обороты. В случае программных оборотов 500, фактически они равны приблезительно 5 000 об.мин (наверное).
Исходя из этого примерная толщина срезаемого слоя равна:
Sz=24/(2*5 000)=0,024 мм.
В этом случае, я поставил новую фрезу, стружка не налипала и не плавилась.
Заточка самой фрезы тоже является немаловажным параметром, т.к. она тоже влияет на величину температуры в зоне резания. Но учитывая что 80% процентов температуры уходит в стружку, то при износе инструмента возможно придётся дополнительно увеличить толщину срезаемого слоя, если конечно не применять охлаждение.
В общем, буду рад если мой опыт кому-то пригодится. Всем всего доброго.
