Вы используете устаревший браузер. Этот и другие сайты могут отображаться в нём некорректно. Вам необходимо обновить браузер или попробовать использовать другой.
А чего разговор про валы? , купить уже тогда только шаговые направляющие, и делать рельсы хотя бы на Z., А валы это уже как то не к месту.... нагрузка во площади ого го будет.
Ваши сообщения автоматически объединены:
Чем же ты трубку отполируешь? что бы и ровная осталась и гладкая была)
у меня есть трубки от (плиткореза ручного, я его купил и не пользовался, хотел на 3д принтер поставить, сделал 4 втулки латунные под эти трубки, но на принтер как раз к этому времени валы 12мм пришли, вот лежат теперь трубки и втулки без дела, нужно их срочно куда то приспособить пока не заржавели.
Вчера общался с одним парнем, и он мне подкинул одну идею - СТАРЫЕ ПРИНТЕРЫ И КОПИРОВАЛЬНЫЕ аппараты.
Там, валов, ремней, ШД, и прочего добра за "пять" копеек...
Вчера общался с одним парнем, и он мне подкинул одну идею - СТАРЫЕ ПРИНТЕРЫ И КОПИРОВАЛЬНЫЕ аппараты.
Там, валов, ремней, ШД, и прочего добра за "пять" копеек...
из этого МФУ нам ничего не подойдет, шаговые 5в 3,5 гр/шаг. слабенькие, валы скорее всего 6х350, если не 6х300, пара штук в сканере, и пара то-же не толстых валов в самом принтере, так что ничего ценного в нем нет, нужно искать старые матричные принтеры, или плоттеры, или факсы, все под формат A3, вот там можно хоть валами разжиться, на А4 и брать нечего.
А чего разговор про валы? , купить уже тогда только шаговые направляющие, и делать рельсы хотя бы на Z., А валы это уже как то не к месту.... нагрузка во площади ого го будет.
Ваши сообщения автоматически объединены:
Чем же ты трубку отполируешь? что бы и ровная осталась и гладкая была)
а зачем ее полировать, это же не водопроводная труба, а с микро трещинами и молибденовая смазка с латунными втулками справится, молибден очень неплохо работает даже с калеными валами, полирует их до блеска.
да ладно, на любом форуме по cnc станкам спросили бы, хоть маломальски разбирающийся в станках вам это сразу бы написал, и что за пренебрежение к печатным деталям? Я два 3д принтера собрал используя таковые, сейчас станок 3018 во всю абгрейдю используя напечатанные детали, особенно в тех местах где нет больших нагрузок, или где пластику просто деформироваться некуда, сейчас я начал переделку под более широкий стол (хочу область 300х400 получить) так в качестве валов хочу использовать трубку 14мм (залитую эпоксидкой с цементом) в диаметре, с поддержкой в центре.
Печатные детали в станке с ЧПУ навсегда его оставят игрушкой. А трубка вместо валов... как ее отполировать? Без полировки трение высокое, выработка подшипников будет в разы быстрее. На втулках линейная скорость падает, люфтит...
Поделюсь своим опытом... Купил я вот такой станок. Почему такой? У этой модели нет ни одной напечатанной детали на 3D принтере.
Поработав на нем какое то время, мне стало не хватать размера рабочего поля, и я решил что нужно чутка его переделать.
Долго думал какой размер сделать, потом вспомнил что у меня есть шаговые винты на пол метра и решил под них купить профиль. Поиск профиля отдельная история. В городе где есть алюминиевый завод, не делают конструкционный профиль 20 серии. Из Китая заказывать получается очень дорого. Погуглив нашел завод в Твери, списался с ними объяснил что мне надо и какого размера, они сказали не проблема и выслали мне транспортной компанией. Полированные валы я купил на местном аукционе, Токарь мне в торцах сделал резьбу за 100 рублей.
Не спешно с перекурами и чаем я собрал станок... Ось Z решил тоже переделать с надеждой что когда нить к ней подключу экструдер.
И вот тут я обнаружил первую проблему. Полированные валы слишком близко друг к другу, на таком расстоянии при работе появляется вибрация... Пришлось заказать опоры линейных валов и продолжить переделку. После переделки ось Z стала немного тяжелей. Листового алюминия я не нашел, пришлось делать из подручных материалов.
В результате я получил рабочее поле, примерно 45 на 45 см
Но годился он только рисовать ручкой или гравировать лазером, фрезеровка... прям не шла, пропуски шагов, карта высот получалась прям обнять и плакать, дерево горело, станок жутко ревел и вибрировал...
Продолжение следует...
Ваши сообщения автоматически объединены:
Спустя какое то время я заказал шпиндель на 500 ватт, и решил усилить жесткость станка. Листовой алюминий в обрезках я так и не нашел, а покупать целый лист для меня было дорого и много. Поэтому я решил использовать композит. В компасе нарисовал чертеж, съездил к рекламщикам, те за 800 рублей мне из этого листа вырезали все детали и я приступил к сборке
Эстетичный вид станка стал радовать глаз исчезли перекосы и шум.
Но вот фрезеровать фанеру станок по прежнему не хотел, 8ми мм полированные валы на пол метра, прогибались по всем осям. Жесткости не было, композит оказался тяжелей чем я предполагал. Заказал 12ти мм полированные валы, подшипники и опоры к ним. Нашел алюминиевую шину, из которой переделал две оси, однако делал я это на глазок по трафарету и кое где в отверстиях под подшипники я не попал в размер.
Приходилось дорабатывать сверлами большего диаметра.
Станок стал еще тяжелее.
Однако, фрезеровка фанеры пошла, правда подача 5-10мм/с и с шагом по оси Z в 0.5 мм. Но жесткостью я, до сих пор, не доволен.
Подводя итог, скажу переделать станок можно, Смотря какие цели ставите перед станком, ну и какой бюджет.
Переделывать дальше этот станок я скорее всего больше не буду. Мне проще собрать уже на стальной раме с швп и моторами Nema 23, ну и шпинделем с водяным охлаждением не ниже 1,5 кВт.
Если у кого то возникли вопросы спрашивайте, отвечу, подскажу.
Разрешите, немного покритиковать вашу конструкцию, на предмет жесткости узлов, возможно если кто то захочет повторить ее не допустит ваших ошибок, итак 1) начнем с оси z: тут я все могу понять, даже установку безбожно люфтящих подшипников, через какие то подкладки, даже чудо уголки на пластине крепящей валы и винт,(непонятно конечно почему установленные именно так но да не суть), но зачем такая длинная пластина крепления опоры шпинделя, и почему эта опора установленна снизу а не между подшипниками, это я понять не могу. 2) рамка оси Х тут вообще косяк на косяке, я не знаю как эта конструкция еще на основании то стоит, а не валяется где-то рядом, нарушено все что только можно нарушить, нет промежуточной перекладины, верхняя планка почему то сверху стоек а не распирает их изнутри, нет укосин к длинным стойкам, даже это я бы понял, если бы рамка была двойной но нет она одинарная, в общем вы повесили всю инерцию оси Х и Z на 4 маленьких уголка внизу опор и хотите какой то жесткости от этой конструкции? 3) основание станка: тут тоже о жесткости можно только мечтать, всю жесткость обеспечивает 4 маленьких уголка, дополнительная перекладина а лучше 2 даже не предусмотрены, в прочем и это можно понять в случае жесткого крепления основания к какой нибудь поверхности, типа дсп или фанеры, даже на фото видно что станок стоит на штангенциркуле, и при этом особо не качается, а ведь основание то перекошено, 4) стол: и тут хотя и не кретично, но тоже все нехорошо, зачем эта прамоугольная поверхность? Не проще ли взяв лист фанеры (а именно она в последствии должна как я понял играть роль стола) сразу прикрепить каретки к нему? Про диаметры валов и прочее пока помолчу, какие бы вы не поставили, при такой жесткости основания, ничего хорошего все равно не выйдет.
Печатные детали в станке с ЧПУ навсегда его оставят игрушкой. А трубка вместо валов... как ее отполировать? Без полировки трение высокое, выработка подшипников будет в разы быстрее. На втулках линейная скорость падает, люфтит...
игрушка, моя одна игрушка печатает 4года да так что дорогие ей могут позавидовать, вторая игрушка 2 года печатает, цнц 3018 с игрушечными запчастями фрезерует вполне так качественно, а в ней полно печатных деталей, на первом купленном 3д принтере, самое первое что заменил это на валах Х подшипники на напечатанные, 6 лет работают эти подшипники игрушечные, а работают лучше китайских, я их хотел на втулки латунные поменять, но пока не вижу смысла, в этой замене.
Печатные детали в станке с ЧПУ навсегда его оставят игрушкой. А трубка вместо валов... как ее отполировать? Без полировки трение высокое, выработка подшипников будет в разы быстрее. На втулках линейная скорость падает, люфтит...
Я бы не заявлял так категорично. Пластиковые детали сейчас используются повсеместно, и даже в серьезном оборудовании. В моем токарном станке пластиковые шестеренки работали год, пока я сам их не угробил. А пластиковые кронштейны- это вообще идеальное решение во многих случаях: прочные, легкие, не ржавеют.
Видел как кто-то переделывал пластиковый держатель шпинделя на алюминиевый в группе ВК. Так вот я авторитетно заявляю, что он получился более хлипким, чем родной пластиковый: пластиковый кронштейн жесткий за счет своей коробчатой формы.
Пластиковые кронштейны линейных подшипников тоже хорошее и надежное решение, но надо их крепить через металлическую пластину и отверстия под подшипники должны быть изготовлены точно.
Поэтому не надо зацикливаться на пластике, проблема наших станков не в пластике...
Печатные детали в станке с ЧПУ навсегда его оставят игрушкой. А трубка вместо валов... как ее отполировать? Без полировки трение высокое, выработка подшипников будет в разы быстрее. На втулках линейная скорость падает, люфтит...
вы на старых токарных станках каленые винты вблизи видели, если его хорошенько отмыть, то там смотреть страшно на поверхность, ибо их сроду никто не полировал, однако гайки, при надлежащей смазке ходят десятилетиями, и люфт на этих станках такой, что можно сотку поймать, латунь к валу прирабатывается забивая все неровности своей стружкой налипая на вал она его выравнивает (в разумных пределах конечно). Для того чтобы втулка легко ходила нужно чтобы она была хорошо смазана.
Я бы не заявлял так категорично. Пластиковые детали сейчас используются повсеместно, и даже в серьезном оборудовании. В моем токарном станке пластиковые шестеренки работали год, пока я сам их не угробил. А пластиковые кронштейны- это вообще идеальное решение во многих случаях: прочные, легкие, не ржавеют.
Видел как кто-то переделывал пластиковый держатель шпинделя на алюминиевый в группе ВК. Так вот я авторитетно заявляю, что он получился более хлипким, чем родной пластиковый: пластиковый кронштейн жесткий за счет своей коробчатой формы.
Пластиковые кронштейны линейных подшипников тоже хорошее и надежное решение, но надо их крепить через металлическую пластину и отверстия под подшипники должны быть изготовлены точно.
Поэтому не надо зацикливаться на пластике, проблема наших станков не в пластике...
вот не поверю, что пластиковые детали лучше аллюминевых, дело в том что деталь из пластика получить проще с заданными параметрами, типа напечатал, вылил в пресформу, и деталь готова, с алюминькой так не получиться, все равно нужно будет ,точить, сверлить фрезеровать.
Разрешите, немного покритиковать вашу конструкцию, на предмет жесткости узлов, возможно если кто то захочет повторить ее не допустит ваших ошибок, итак 1) начнем с оси z: тут я все могу понять, даже установку безбожно люфтящих подшипников, через какие то подкладки, даже чудо уголки на пластине крепящей валы и винт,(непонятно конечно почему установленные именно так но да не суть), но зачем такая длинная пластина крепления опоры шпинделя, и почему эта опора установленна снизу а не между подшипниками, это я понять не могу. 2) рамка оси Х тут вообще косяк на косяке, я не знаю как эта конструкция еще на основании то стоит, а не валяется где-то рядом, нарушено все что только можно нарушить, нет промежуточной перекладины, верхняя планка почему то сверху стоек а не распирает их изнутри, нет укосин к длинным стойкам, даже это я бы понял, если бы рамка была двойной но нет она одинарная, в общем вы повесили всю инерцию оси Х и Z на 4 маленьких уголка внизу опор и хотите какой то жесткости от этой конструкции? 3) основание станка: тут тоже о жесткости можно только мечтать, всю жесткость обеспечивает 4 маленьких уголка, дополнительная перекладина а лучше 2 даже не предусмотрены, в прочем и это можно понять в случае жесткого крепления основания к какой нибудь поверхности, типа дсп или фанеры, даже на фото видно что станок стоит на штангенциркуле, и при этом особо не качается, а ведь основание то перекошено, 4) стол: и тут хотя и не кретично, но тоже все нехорошо, зачем эта прамоугольная поверхность? Не проще ли взяв лист фанеры (а именно она в последствии должна как я понял играть роль стола) сразу прикрепить каретки к нему? Про диаметры валов и прочее пока помолчу, какие бы вы не поставили, при такой жесткости основания, ничего хорошего все равно не выйдет.
Ваши сообщения автоматически объединены:
игрушка, моя одна игрушка печатает 4года да так что дорогие ей могут позавидовать, вторая игрушка 2 года печатает, цнц 3018 с игрушечными запчастями фрезерует вполне так качественно, а в ней полно печатных деталей, на первом купленном 3д принтере, самое первое что заменил это на валах Х подшипники на напечатанные, 6 лет работают эти подшипники игрушечные, а работают лучше китайских, я их хотел на втулки латунные поменять, но пока не вижу смысла, в этой замене.
Да так то критики никто вроде не просил? А по сроку службы втулок и подшипников... разумнее считать в килограммах который он напечатал. А то получается если двигатель не работает, хорошо укрыт от солнца ветра и дождя... его можно считать почти вечным двигателем.
Да так то критики никто вроде не просил? А по сроку службы втулок и подшипников... разумнее считать в килограммах который он напечатал. А то получается если двигатель не работает, хорошо укрыт от солнца ветра и дождя... его можно считать почти вечным двигателем.
12 км (именно 12 000метров, а не кг) прутка 1,75 достаточный пробег? и хранение на даче, переодически отапливаемой 2 дня не каждую неделю, зимой, тоже наверное идиальные условия для акрилового прусоподобного принтера?
Я бы не заявлял так категорично. Пластиковые детали сейчас используются повсеместно, и даже в серьезном оборудовании. В моем токарном станке пластиковые шестеренки работали год, пока я сам их не угробил. А пластиковые кронштейны- это вообще идеальное решение во многих случаях: прочные, легкие, не ржавеют.
Видел как кто-то переделывал пластиковый держатель шпинделя на алюминиевый в группе ВК. Так вот я авторитетно заявляю, что он получился более хлипким, чем родной пластиковый: пластиковый кронштейн жесткий за счет своей коробчатой формы.
Пластиковые кронштейны линейных подшипников тоже хорошее и надежное решение, но надо их крепить через металлическую пластину и отверстия под подшипники должны быть изготовлены точно.
Поэтому не надо зацикливаться на пластике, проблема наших станков не в пластике...
Простой вопрос, Почему корпус вашего станка сделан не из пластика (оргстекла) а всё таки из алюминия? Причем не абы какого а анодированного? Шестерни в станке из пластика, это дань эпохе одноразовых вещей. Их легче изготавливать, они дешевле, быстрее ломаются и покупатель придет за новыми (искусственное старение вещей) а преподнести это можно как элемент безопасности, заклинит что то, так сломает шестрени, а не мотор сгорит...
12 км (именно 12 000метров, а не кг) прутка 1,75 достаточный пробег? и хранение на даче, переодически отапливаемой 2 дня не каждую неделю, зимой, тоже наверное идиальные условия для акрилового прусоподобного принтера?
Простой вопрос, Почему корпус вашего станка сделан не из пластика (оргстекла) а всё таки из алюминия? Причем не абы какого а анодированного? Шестерни в станке из пластика, это дань эпохе одноразовых вещей. Их легче изготавливать, они дешевле, быстрее ломаются и покупатель придет за новыми (искусственное старение вещей) а преподнести это можно как элемент безопасности, заклинит что то, так сломает шестрени, а не мотор сгорит...
Капроновые шестерни, в ряде случаев, долговечнее металлических, в авто практически все мелкие редукторы (приводы люка, замков дверей и т.д.) имеют внутри пластиковые шестеренки и работают они десятилетиями. У меня советская дрель Универсал 2 в пластиковом ABS корпусе уже 30 лет пашет, сейчас работает как привод токарника и не думает ломаться.
На производстве (а я десятки проектов сделал) пластик встречается сплошь и рядом и никто не комплексует по поводу его.
Естественно пластик должен быть правильно использован, его надо правильно закрепить, правильно обжать и он будет служить дольше металла.
Предрассудки против пластика - это бытовые предрассудки обычного обывателя, который не в теме
Ладно, я не буду больше спорить, все-таки похоже у нас разные "весовые категории" , как я понял, вы скорее всего не имели отношения к станкам, а я хоть и бывший, но наладчик кип и автоматики станков с ЧПУ, меня учили просчитывать жесткость/устойчивость конструкции, сначала в техникуме, потом в институте, на заводе пару лет, и пускай многое уже подзабылось, но видя это чудо, могу с уверенностью сказать, что работать оно будет, но из рук вон плохо. Не обижайтесь, если захотите, могу написать что нужно в этой конструкции доработать, бесплатно до ума ее конечно не довести нужны будут аллюминиевые или прочие запчасти, но как усилить с наименьшими затратами скорее всего подсказать смогу.
Простой вопрос, Почему корпус вашего станка сделан не из пластика (оргстекла) а всё таки из алюминия? Причем не абы какого а анодированного? Шестерни в станке из пластика, это дань эпохе одноразовых вещей. Их легче изготавливать, они дешевле, быстрее ломаются и покупатель придет за новыми (искусственное старение вещей) а преподнести это можно как элемент безопасности, заклинит что то, так сломает шестрени, а не мотор сгорит...
Ваши сообщения автоматически объединены:
5 катушек в год? Мне сложно судить для дома и хобби может это и нормально.
это только на одном из трех моих принтеров, у меня есть экструдер прутка , кроме покупного, делаю пруток сам, четвертый 30ти киллагромовый мешок ABS к концу подходит, есть измельчитель, на сколько кг корпусов от телевизоров, принтеров, мониторов, канистр и прочей ерунды переработано, я не считал, но много наверное, у меня еще 4 ультимейкера и один ZAV на работе, но я на них не печатаю, больше прутком их снабжаю.
Капроновые шестерни, в ряде случаев, долговечнее металлических, в авто практически все мелкие редукторы (приводы люка, замков дверей и т.д.) имеют внутри пластиковые шестеренки и работают они десятилетиями. У меня советская дрель Универсал 2 в пластиковом ABS корпусе уже 30 лет пашет, сейчас работает как привод токарника и не думает ломаться.
На производстве (а я десятки проектов сделал) пластик встречается сплошь и рядом и никто не комплексует по поводу его.
Естественно пластик должен быть правильно использован, его надо правильно закрепить, правильно обжать и он будет служить дольше металла.
Предрассудки против пластика - это бытовые предрассудки обычного обывателя, который не в теме
Ладно, я не буду больше спорить, все-таки похоже у нас разные "весовые категории" , как я понял, вы скорее всего не имели отношения к станкам, а я хоть и бывший, но наладчик кип и автоматики станков с ЧПУ, меня учили просчитывать жесткость/устойчивость конструкции, сначала в техникуме, потом в институте, на заводе пару лет, и пускай многое уже подзабылось, но видя это чудо, могу с уверенностью сказать, что работать оно будет, но из рук вон плохо. Не обижайтесь, если захотите, могу написать что нужно в этой конструкции доработать, бесплатно до ума ее конечно не довести нужны будут аллюминиевые или прочие запчасти, но как усилить с наименьшими затратами скорее всего подсказать смогу.
Спасибо, не надо. Ведь настоящий инженер он как подходит к делу? Он задает вопросы! А есть ли чертеж? Производился ли расчет? итд. Потом говорит у тебя вот эта верхняя перекладина стоит почти правильно, но нужно сделать по другому! И начинает рисовать эпюры, прикладывать силы, и моделировать... А ставить диагноз по фотографии... например открутить ножки у станка и поставить его на штангель, потом говорить что это всё не правильно, так это я и сам могу.
А у меня ручная механическая дрель (вся из металла) 70 лохматых годов прошлого века и тоже работает. Можно долго меряться пиписьками.
Ваши сообщения автоматически объединены:
Спасибо, не надо. Ведь настоящий инженер он как подходит к делу? Он задает вопросы! А есть ли чертеж? Производился ли расчет? итд. Потом говорит у тебя вот эта верхняя перекладина стоит почти правильно, но нужно сделать по другому! И начинает рисовать эпюры, прикладывать силы, и моделировать... А ставить диагноз по фотографии... например открутить ножки у станка и поставить его на штангель, потом говорить что это всё не правильно, так это я и сам могу.
извините то что вы смогли, на фото видно, и эпюры для этого даже не нужны, я просто показал что где и как, там даже ничего высчитывать не нужно, сразу все видно, например планка сверху , она у вас для чего? Для того чтобы ограничить качение вертикальных стоек, вы ее просто сверху положили тем самым распределив нагрузку на два уголка, вставив бы эту же планку между стоек вы увеличили бы площадь соприкосновения (уголок+торец профиля) рычаг противодействующий качению увеличился бы примерно раза в полтора-два, я бы пронял ваш профиль сверху, если бы он сверху , помимо уголка, еще бы имел крепление в стойку , но его там нет, вот и скажите какие диаграммы , эпюры и т.д. нужно нарисовать, что бы понять это?
Конечно, Ваше программное обеспечение для блокировки рекламы отлично справляется с блокировкой рекламы на нашем сайте, но оно также блокирует полезные функции. Мы стараемся для Вас и не обязываем Вас донатить и скидывать денег на наши кошельки, чтобы пользоваться форумом, но реклама это единственное, что позволяет поддерживать проект и развивать его.
)
