Переделка 3018 на рельсы итого почти новый станок.

[Sailanser]

Долго или нет, но пользовался станочком 3018. В принципе станочек нормальный но блин сделан просто на от…сь по другому ну ни как не сказать. С одной стороны то понятно надо было его его сделать максимально недорого да выставить на продажу.

Первое что ни в одни ворота так это 775 движок, в качестве шпинделя, и сам маломощный, да и патрон на нем сидит криво, биения на нем даже на глаз где то 1 -1,5мм при зажатом в нем сверле 0,8 мм поломал зараза несколько таких сверл, так что с таким моторчком сверлить более тонкими сверлами не было и речи. Ну и обрезка того же самого стеклотекстолита превращалась в квест по удержанию заготовки дабы ее не поднимало от вибрации.

В принципе моторчик поменял на 500 ватный. Стало лучше. Но тут дали о себе знать валы, которые в принципе в этом станочке, так для галочки, на стол крепишь заготовку, так стол на таких валах аж прогибается, чуть придавишь.

В итоге это все надоело и решено было переделывать его на рельсы, да и в качестве всех опор использовать что то более серьезное.

В итоге был нарисовал проект.


За основу был взят проект SergNik но с желанием не покупать все подряд, а использовать часть запчастей с текущего.
Закупился всеми нужными деталями для переделки.
Профиль закупил на Соберизавод, это реально проще чем его тянуть по бешенным ценам за маленький кусочек с Китая. Единственный минус это то что мин заказ у них на 3000 р. и доставка дерет 1500 за привоз, но зато пакуют на совесть, задолбаться можно пока все откроешь.
Но это в принципе не страшно, из плюсов то что сразу режут в размер, как надо, и цена на профиль вполне нормальная за метраж. Профиль взял 224SHX самый простой без анодирования, в принципе если есть желание можно и анодированный прикупить, он чуть дороже.

После этого уже заказал порезку деталей на чпу из металла. Теперь же постепенно в деталях и в профиле нарезаю резъбу.
Нарезка резъбы это отдельная песня, особенно если нет нормальных тисков дабы детальку зажать. Ну и надо то угол при нарезке выдерживать в 90г. Для этого на принтере сделал ряд кондукторов, что бы метчик заходил в отверстие по 90 гр. Вот как на фото, жестко крепим, и нарезаем резъбу.


Ну и по мере продвижения уже буду писать дальше да фотки выкладывать что в итоге получаться будет.

 

[Efenia]

Долго или нет, но пользовался станочком 3018. В принципе станочек нормальный но блин сделан просто на от…сь по другому ну ни как не сказать. С одной стороны то понятно надо было его его сделать максимально недорого да выставить на продажу.

Первое что ни в одни ворота так это 775 движок, в качестве шпинделя, и сам маломощный, да и патрон на нем сидит криво, биения на нем даже на глаз где то 1 -1,5мм при зажатом в нем сверле 0,8 мм поломал зараза несколько таких сверл, так что с таким моторчком сверлить более тонкими сверлами не было и речи. Ну и обрезка того же самого стеклотекстолита превращалась в квест по удержанию заготовки дабы ее не поднимало от вибрации.

В принципе моторчик поменял на 500 ватный. Стало лучше. Но тут дали о себе знать валы, которые в принципе в этом станочке, так для галочки, на стол крепишь заготовку, так стол на таких валах аж прогибается, чуть придавишь.

В итоге это все надоело и решено было переделывать его на рельсы, да и в качестве всех опор использовать что то более серьезное.

В итоге был нарисовал проект.


За основу был взят проект SergNik но с желанием не покупать все подряд, а использовать часть запчастей с текущего.
Закупился всеми нужными деталями для переделки.
Профиль закупил на Соберизавод, это реально проще чем его тянуть по бешенным ценам за маленький кусочек с Китая. Единственный минус это то что мин заказ у них на 3000 р. и доставка дерет 1500 за привоз, но зато пакуют на совесть, задолбаться можно пока все откроешь.
Но это в принципе не страшно, из плюсов то что сразу режут в размер, как надо, и цена на профиль вполне нормальная за метраж. Профиль взял 224SHX самый простой без анодирования, в принципе если есть желание можно и анодированный прикупить, он чуть дороже.

После этого уже заказал порезку деталей на чпу из металла. Теперь же постепенно в деталях и в профиле нарезаю резъбу.
Нарезка резъбы это отдельная песня, особенно если нет нормальных тисков дабы детальку зажать. Ну и надо то угол при нарезке выдерживать в 90г. Для этого на принтере сделал ряд кондукторов, что бы метчик заходил в отверстие по 90 гр. Вот как на фото, жестко крепим, и нарезаем резъбу.


Ну и по мере продвижения уже буду писать дальше да фотки выкладывать что в итоге получаться будет.

Можно я чуть влезу в вашу тему, ибо немного знаком с переделкой станочка на рельсы, итак начнем:
1) валы на оси Y легко и без последствий можно заменить с mgn на sbr 12, к примеру, большой разницы при работе именно на этой оси я не заметил, но профиль под sbr 12 нужен минимум 20х40 или типовой идеально этот рельс вставал внутрь профиля п-образного серии 20 80х40 , иначе крепить рельсу сложно, на оси X и Z лучше конечно направляющие использовать типа mgn 15 или лучше, нет я сделал на mgn9 но геморрой был ещё тот, особенно с гайкой винта оси Z, ее просто некуда было впихнуть, пришлось обрезать юбку гайки. Ось x лучше делать цельную а не на 2х профилях, или крепить эти профили на пластину (алюминиевую или ещё какого то материала можно и фанеру и МДФ, но алюминий лучше) толщиной от 8мм , или же идеальным опять будет профиль п-образный 20той серии 40х80 , я такой профиль брал на соберизавод, но одно время его не было в продаже, сейчас не знаю.

 

[Sailanser]

Не профиль брал 20х40 рельс MGN12 там как раз и получается что можно норм поставить 20-12/2=4. На самом станочке что уж сильно забористое и не планирую, ну может какую панельку из алюмишки 2-3 мм сделать.

Уф, задолбался я что то резьбу нарезать особенно в профиле, руки гудят уже. Решил немного с рельсами поиграть, а именно процесс самый нудный это выставление рельса по профилю, посидел подумал как бы это все упросить, а то начнешь один край выставлять другой уходит ну и так далее. В итоге взял контур профиля и сделал шаблон, как раз с прорезью под рельс.


После его уже распечатал да водрузил на профиль, и поставил рельс, ну и постепенно стал выводить, удобно, края не уходят и можно нормально выставять


После чего уже замерил в паре мест, вроде не плохо получилось, теперь надо будет посмотреть как это все будет когда в раму поставлю, какая будет парралельность.

 

[demyuri]

а то начнешь один край выставлять другой уходит ну и так далее. В

Такие вещи обычно за края крепят, чтобы не уходили. Два болта по краям нажиулил, один подтянул второй выставляешь. Второй затягиваешь, потом первый проверяешь. Если ушло на пару-тройку сотых, то поправил и затянул. Все. Остальные болты вкручиваешь, уже ничего не гуляет.

 

[Sailanser]

Ну метода есть совсем простая выставить один рельс ну вот прям точно, второй чуть притянуть и что бы ходил, потом собрать каретку и водить ее туда сюда, второй рельс станет точно как первый и его потихоньку протягивать.

 

[Efenia]

Не профиль брал 20х40 рельс MGN12 там как раз и получается что можно норм поставить 20-12/2=4. На самом станочке что уж сильно забористое и не планирую, ну может какую панельку из алюмишки 2-3 мм сделать.

Уф, задолбался я что то резьбу нарезать особенно в профиле, руки гудят уже. Решил немного с рельсами поиграть, а именно процесс самый нудный это выставление рельса по профилю, посидел подумал как бы это все упросить, а то начнешь один край выставлять другой уходит ну и так далее. В итоге взял контур профиля и сделал шаблон, как раз с прорезью под рельс.


После его уже распечатал да водрузил на профиль, и поставил рельс, ну и постепенно стал выводить, удобно, края не уходят и можно нормально выставять


После чего уже замерил в паре мест, вроде не плохо получилось, теперь надо будет посмотреть как это все будет когда в раму поставлю, какая будет парралельность.

Я немного проще, и сложнее способ использовал, проще , потому что точнее и с первого раза выходит, сложнее потому-что не у всех этот инструмент есть в наличии, но для токарных работ он очень полезен, это с помощью микрометра на ломающейся штанге с магнитным основанием, если у кого такая штука есть , то там все просто: закрепляем одну направляющую на профиль в крайних отверстиях , остальные винты закручиваем так что бы головки в профиль утонули но не затягиваем , дольше одеваем каретку, на нее примагничиваем микрометр, выставляем второй рельс, то сначала в одном крайнем положении фиксируем , потом используя показания микрометра фиксируем противоположную сторону второй направляющей , ну а дальше перемещая микрометр , который кстати свободно перемещается вместе с кореткой затягиваем оставшиеся винты.

Ваши сообщения автоматически объединены: 23.03.2021

Не профиль брал 20х40 рельс MGN12 там как раз и получается что можно норм поставить 20-12/2=4. На самом станочке что уж сильно забористое и не планирую, ну может какую панельку из алюмишки 2-3 мм сделать.

Уф, задолбался я что то резьбу нарезать особенно в профиле, руки гудят уже. Решил немного с рельсами поиграть, а именно процесс самый нудный это выставление рельса по профилю, посидел подумал как бы это все упросить, а то начнешь один край выставлять другой уходит ну и так далее. В итоге взял контур профиля и сделал шаблон, как раз с прорезью под рельс.


После его уже распечатал да водрузил на профиль, и поставил рельс, ну и постепенно стал выводить, удобно, края не уходят и можно нормально выставять


После чего уже замерил в паре мест, вроде не плохо получилось, теперь надо будет посмотреть как это все будет когда в раму поставлю, какая будет парралельность.

И ещё один неправильный совет, если можно: абсолютно не обязательно, крепить профиль в каждом отверстии, у меня mgn9, на профиле закреплено через отверстие, и этого более чем достаточно, боюсь предположить что при использовании mgn12 -15 вполне достаточно будет 3-5 точек крепления.

 

[Alex123]

Не так давно тоже загорелса желанием улучшить и переделать станок на рельсы, но взяв в руки калькулятор и всё посчитал, пришел к выводу что придётся заменить чуть ли не 80-90% деталей, которые потом просто некуда деть. и Получится почти тот же 3018, но в 3 раза дороже). Так что куда выгодней было сделать новый станок, больше лучше мощнее, используя для постройки 3018, а сам 3018 после постройки просто продать, покрыв половину стоимости нового станка.

 

[Efenia]

Не так давно тоже загорелса желанием улучшить и переделать станок на рельсы, но взяв в руки калькулятор и всё посчитал, пришел к выводу что придётся заменить чуть ли не 80-90% деталей, которые потом просто некуда деть. и Получится почти тот же 3018, но в 3 раза дороже). Так что куда выгодней было сделать новый станок, больше лучше мощнее, используя для постройки 3018, а сам 3018 после постройки просто продать, покрыв половину стоимости нового станка.

Ну допустим далеко не половину нового станка можно с помощью 3018 окупить , имея 3д принтер, можно из 3018 отдельно лазерный станок сделать не дорого, причем совсем не дорого, да и если размер станка оставить прежним, то можно только валы на линейные направляющие поменять, и каретку оси Z переделать, остальное все стоковое оставить.

Это "чудо" когда то был 3018 , и хотя от стокового осталось только шд и муфта на оси Z, но обшелся он мне по стоимости , станка четыре типа 3018 купить можно было, это я так, для сравнения во что может "небольшая " модернизация вылиться, кстати на этом станке, гораздо меньше стоковых деталей, чем к примеру вот на этом "чуде"

 

[Sailanser]

но взяв в руки калькулятор и всё посчитал,

Согласен. Не выгодно. Но с другой стороны что в нашей стране выгодно Толком ничего не производим, фабрик да заводов по пальцам можно посчитать. Ну а так если по станку то уже смотреть для чего он вам нужен то, если просто так поиграться, когда то, то да и смысла нет, в стоковом варианте он вполне пойдет. Если же планируется что то более-менее нормальное делать то переделывать. И как говориться на хобби денег не жалко Ну а если надо ваять, пахать, да делать на нем, почти постоянно, то такой вообще не покупать. Пойти и купить к примеру Вектроник. Парни делают и делаю его хорошо. Но там уже цена начинается на хорошую модель от 150к.

з.ы
Ну а этот куда пустить, после переделки да много куда можно. Как вариант сделать лазерную засветку ПП. Можете на Коте посмотреть, огромная тема, и выходит очень прилично.

 

[OlegK]

к примеру вот на этом "чуде"

Владимир, а провода успевают от лазера убежать?

оффтоп

 

[Efenia]

Владимир, а провода успевают от лазера убежать?

оффтоп

Пока успевали, точнее обработка идёт от меня , поэтому оказаться под лазером, провод может уже тогда когда лазер выключен, возвращается в точку начала прожига. Я хотел сделать и кабель каналы на осях, но пока мне лень этим заниматься, кабель каналы я уже напечатал, теперь поставить бы их, да лень.

Ваши сообщения автоматически объединены: 24.03.2021

Владимир, а провода успевают от лазера убежать?

оффтоп

Вообще я хотел маленький лазерный станочек сделать, размером под формат А4, но профиля подходящего размера не нашел, да и валы резать как то не совсем хотелось, (они у меня от какого то офисного оборудования , скорее всего от матричного принтера, 9мм диаметром, длинной 520мм) вот и получился агрегат 500*600мм.

Ваши сообщения автоматически объединены: 24.03.2021

Лазерный станок я сделал, просто от нечего делать, во время сборки , я на него не покупал ровным счётом ничего, лазерная башка на 2,5вт валялась года два или три на даче, профиля остались от многоразовой переделки своего cnc (возможно опять его переделаю, зачем то купил sbr12 1200mm -2шт, sbr12-600mm -2 шт , sbr12-300mm-2шт, на каждой sbr (по 2каретки, и в запасе ещё штуки 3) , но прикинув куда я такое чудо вкарячю, решил пока повременить с переделкой, места куда "это" впихнуть вроде и есть, но его ещё разобрать нужно , да и раму на снегу варить как то не охота) , валы как писал выше от какого-то матричного принтера, кусок фанеры, с помойки (точнее отходы от производителей мебели, или хрен его знает что там в соседнем ангаре производят, но часто довольно приличные куски фанеры или МДФ выкидывают в контейнер), ролики хрен его знает от чего остались, зубчатые шкивы от многоразовых переделок 3д принтеров, шд и ремни от туда же (я даже предположить боюсь сколько они провалились точно не мение 5-ти лет). Я собрать станок типа 3018 могу за один выходной, все есть для этого, но как подумаю, что будет то же самое , что и с 3д принтерами (у меня их 3шт, а занят обычно один из них, два стоят, я даже печатаю на них попеременно, что бы не застаивалась), а с каждым годом печатается все меньше и меньше, то мне на месяц 5кг пластика мало было, сейчас 1кг на пару месяцев растянуть могу. Вот и с cnc, думаю, а на кой он мне? Могу собрать легко, но что с ним потом делать? Пока мне и того что есть хватает. 4ю ось уже скоро как два года к этому то cnc приделать не могу, то неохота, то некогда. Ладно что то "Астапа" понесло, модераторы удалите этот мой бред.

 

[Sailanser]

Опять добрались лапы до нарезания резьбы. Теперь резьба в деталях части установки подшипника. Тоже посидел, прикинул, нарисовал и распечатал приспособу для метчика для 90г. оного. С ней процесс идет гораздо легче.

 

[Sailanser]

Итак продолжаем спирто-маслянные процедуры а именно нарезание резьбы.
Подходим к основной детали каретки Z а именно к нелюбимой многими процедуре нарезания резьбы в торце детали, да еще и в "глухом" отверстии.
Но ничего страшного. Рисуем очередной кондуктор для выдерживании на метчике 90 градусов при нарезке резьбы. При рисовании учитываем что он ставится будет в торец детали поэтому в углах делаем насечки/выбооки.



Как до этого писал у меня нормально зажать детали в принципе то и не где, поэтому на выручку опять приходят старые батареи от бесперебойника. Помещаю деталь между ними и сам их стягиваю парой струбцин что бы ни чего ни куда не поехало.


Теперь капаю в отверстия из шприца изопропиловый спирт, пока все отверстие не заполниться.


И следом одеваю распечатанный кондуктор/шаблон, фиксирую его несколькими винтами М3, предварительно на метчике делаю риску на сколько могу зайти в глубь и нарезаю резьбу. Сначала в одном отверстии потом во втором.
С другой стороны точно так же.

 

[Efenia]

Итак продолжаем спирто-маслянные процедуры а именно нарезание резьбы.
Подходим к основной детали каретки Z а именно к нелюбимой многими процедуре нарезания резьбы в торце детали, да еще и в "глухом" отверстии.
Но ничего страшного. Рисуем очередной кондуктор для выдерживании на метчике 90 градусов при нарезке резьбы. При рисовании учитываем что он ставится будет в торец детали поэтому в углах делаем насечки/выбооки.



Как до этого писал у меня нормально зажать детали в принципе то и не где, поэтому на выручку опять приходят старые батареи от бесперебойника. Помещаю деталь между ними и сам их стягиваю парой струбцин что бы ни чего ни куда не поехало.


Теперь капаю в отверстия из шприца изопропиловый спирт, пока все отверстие не заполниться.


И следом одеваю распечатанный кондуктор/шаблон, фиксирую его несколькими винтами М3, предварительно на метчике делаю риску на сколько могу зайти в глубь и нарезаю резьбу. Сначала в одном отверстии потом во втором.
С другой стороны точно так же.

Нет это конечно здорово, кондукторы опять же, но вам пластика на эту хрень не жалко? Я например все на глаз делал, обходясь одним штангенциркулем, алюминий металл легкообрабатываемый, да и точность этих отверстий +/- километр можно делать хуже все равно не станет, кондуктор хорош кода отверстия под крепления кареток делать нужно, и для крепления шпинделя делать отверстия и резьбу в них нарезать, хотя приклеенной бумажки с разметкой более чем достаточно. У вас же высший пилотаж, под каждое отверстие свой кондуктор, можно серийное производство открывать.

Ваши сообщения автоматически объединены: 25.03.2021

Итак продолжаем спирто-маслянные процедуры а именно нарезание резьбы.
Подходим к основной детали каретки Z а именно к нелюбимой многими процедуре нарезания резьбы в торце детали, да еще и в "глухом" отверстии.
Но ничего страшного. Рисуем очередной кондуктор для выдерживании на метчике 90 градусов при нарезке резьбы. При рисовании учитываем что он ставится будет в торец детали поэтому в углах делаем насечки/выбооки.



Как до этого писал у меня нормально зажать детали в принципе то и не где, поэтому на выручку опять приходят старые батареи от бесперебойника. Помещаю деталь между ними и сам их стягиваю парой струбцин что бы ни чего ни куда не поехало.


Теперь капаю в отверстия из шприца изопропиловый спирт, пока все отверстие не заполниться.


И следом одеваю распечатанный кондуктор/шаблон, фиксирую его несколькими винтами М3, предварительно на метчике делаю риску на сколько могу зайти в глубь и нарезаю резьбу. Сначала в одном отверстии потом во втором.
С другой стороны точно так же.

Да и если вы так любите печатать, напечатайте тиски, что бы с аккумами не запариваться, да и в хозяйстве пригодится, простите , не хотел вас обидеть, просто делать кондукторы на каждое отверстие, и не сделать элементарные тиски, самые простые со строительной шпилькой или длинным болтом, и двумя направляющими хоть из карандашей, но не вяжется это как то в моем понимании, да те же струбцины использовать можно (нет их жалко) .

 

[Sailanser]

Нет это конечно здорово

По пластику как раз таки расход не большой. Вот ради интереса завесил распечатанные детальки.
Тем более если есть возможность сделать более правильно и точно почему бы ей не воспользоваться. Так же легче и более точно чем кружить вокруг метчика и выглядывать измерять, уточнять а не промазал ли и не завалил ли где чего.


Не тиски из пластика печатать это как раз таки перебор, и вот тут точно лишняя трата и времени и пластика, от них толку ноль, только если что то приклеить или слегка зажать. В них нет веса и прочего.